누군가 냅킨에 그린 스케치를 들고 우리 가게에 들어와 “이걸 3D 프린팅으로 만들까요, 아니면 기계 가공으로 만들까요?”라고 묻는 일이 얼마나 많았는지 셀 수 없을 정도입니다. 타당한 질문이지만, 그 답은 결코 “이쪽이 더 낫다”라고 간단히 말할 수 있는 문제가 아닙니다. 사실, 두 기술 모두 적절한 문제에 적용할 때 놀라운 효과를 발휘합니다. 하지만 잘못된 문제에 적용하면 시간과 돈만 낭비하게 될 뿐입니다.
저는 수년 동안 이 두 가지 공정을 병행해 왔습니다. CNC 가공은 우리가 매일매일 하는 일입니다. 칩이 튀고, 공작유 안개가 공중에 떠다니며, 공차는 마이크론 단위로 측정할 수 있을 정도죠. 하지만 옆 작업장에는 산업용 3D 프린터들이 줄지어 윙윙거리며 가동 중입니다. 때로는 적층 가공이 진정으로 더 현명한 선택이기 때문이죠. 핵심은 바로 ~할 때.
이 가이드는 단순한 이론이 아닙니다. 현장에서 검증된 사실, 즉 실제로 효과가 있는 것과 그렇지 않은 것, 그리고 공학 학위가 없어도 어떻게 결정을 내릴 수 있는지에 대한 내용을 담고 있습니다.
핵심 개념 및 기초
자세한 내용으로 들어가기 전에 기본부터 확실히 짚어보도록 합시다.
CNC 가공 이는 절삭 가공 방식입니다. 알루미늄, 강철, 플라스틱 등 어떤 재료로 된 고체 블록을 재료로 삼아, 절삭 공구가 부품이 아닌 부분을 모두 제거해 나갑니다. 이를 조각하는 과정에 비유해 볼 수 있습니다. 원하는 형태가 드러날 때까지 재료를 깎아내는 것이죠. 기계는 CAD 모델에서 생성된 G-코드를 따르며, 스핀들이 수천 RPM으로 회전하는 동안 공구가 놀라울 정도로 정밀하게 형상을 깎아냅니다.
3D 프린팅 이는 적층 방식입니다. 플라스틱 분말을 레이저로 융합하거나, UV 광선으로 수지를 경화시키거나, 노즐을 통해 필라멘트를 녹이는 방식으로, 아무것도 없는 상태에서 부품을 한 층씩 쌓아 올립니다. 블록도 없고, 폐기물도 없습니다(글쎄요, 폐기물은 최소한으로 발생하죠). 부품은 말 그대로 제작 플랫폼 위에서 한 번에 0.05~0.3밀리미터씩 자라납니다.
현장 업무에서 실제로 중요한 근본적인 차이점은 다음과 같습니다: CNC는 첫날부터 최종적인 재료 특성을 제공합니다. 3D 프린팅은 그렇지 않습니다. 6061-T6 알루미늄 블록을 가공하면, 가공된 부품은 해당 합금의 강도, 내피로성 및 열적 특성을 그대로 계승하게 됩니다. 반면, 동일한 형상을 나일론 PA12로 3D 프린팅할 경우, 그 특성은 프린팅 방향, 레이어 접착력 및 후처리에 크게 좌우됩니다. 이것이 더 나쁘다는 뜻은 아닙니다. 단지 다를 뿐입니다. 이를 고려해야 합니다.
대부분의 비교 기사에서 간과하는 또 다른 점은 다음과 같습니다: 기하학이 모든 것을 좌우한다. 기계 가공 기술자에게는 꿈과도 같은 부품 — 평평한 면, 관통 구멍, 단순한 윤곽 — 이 3D 프린팅에서는 종종 악몽이 되곤 합니다. 그 반대의 경우도 마찬가지입니다. 내부 격자 구조는 3D 프린팅으로 쉽게 구현할 수 있습니다. 하지만 CNC 가공이라면? 다섯 번의 세팅과 특수 공구, 그리고 엄청난 인내가 필요할 것입니다.
주요 공정 및 기술
모든 3D 프린팅이 똑같은 것은 아닙니다. 모든 CNC 가공도 마찬가지입니다. 실제로 현장에서 사용되는 기술은 다음과 같으며, 각각을 언제 활용해야 하는지 알아보겠습니다.
| 기술 | 작동 원리 | 일반적인 정확도 | 최상의 대상 | 주의할 점 |
|---|---|---|---|---|
| CNC 밀링 (3축) | 회전하는 절삭 공구가 고정된 블록에서 재료를 제거합니다. | ±0.005 mm — ±0.05 mm | 금속 부품, 엄격한 공차, 양산, 기능성 시제품 | 언더컷과 깊은 포켓 가공에는 특수 공구가 필요하며, 세팅 시간으로 인해 비용이 추가됩니다. |
| CNC 밀링 (5축) | 3축과 동일하지만, 공작물을 회전 및 기울일 수 있습니다. | ±0.005 mm — ±0.05 mm | 복잡한 형상, 설정 작업 감소, 임펠러, 항공우주 부품 | 기계 비용이 더 비싸며, 단순한 부품의 경우 3축 가공보다 항상 더 빠른 것은 아니다 |
| CNC 선반 가공 | 공작물이 회전하는 동안 고정된 공구가 형상을 절삭한다 | ±0.005 mm — ±0.025 mm | 축, 부싱, 체결 부품 등 둥근 형태의 모든 것 | 회전 대칭 부품에만 적용됩니다. |
| FDM(용융 증착 모델링) | 열가소성 필라멘트를 녹여 층층이 압출한 것 | ±0.1 mm — ±0.5 mm | 신속한 컨셉 모델, 지그 및 고정구, 저비용 시제품 제작 | 층 경계선이 뚜렷함; 이방성 강도 (층 사이에서는 강도가 약함) |
| SLA(광조형) | UV 레이저는 액체 수지를 경화시켜 고체 층을 형성합니다. | ±0.05 mm — ±0.15 mm | 매끄러운 화장품 시제품, 금형 패턴, 치과/의료용 모형 | 레진은 장기간 보관 시 취성이 있으며, 자외선 후경화 처리가 필요하고, 기능적 용도가 제한적입니다. |
| SLS(선택적 레이저 소결) | 레이저를 이용해 나일론 분말을 고체 부품으로 융합합니다 | ±0.1 mm — ±0.2 mm | 기능성 시제품, 최종 용도 플라스틱 부품, 복잡한 조립체 | 표면 마감이 거칠다; 사용 가능한 소재의 종류가 제한적이다; 분말 취급 시 주변이 지저분해진다 |
| MJF (멀티 제트 퓨전) | 나일론 분말에 대한 융합 및 디테일링 제 + 적외선 가열 | ±0.1 mm — ±0.2 mm | 생산용 나일론 부품, 일관된 기계적 특성 | SLS와 유사한 제약 사항이 적용되며, 색상은 항상 회색 또는 검은색입니다. |
| DMLS/SLM (금속 3D 프린팅) | 레이저가 금속 분말을 녹여 밀도가 완벽한 부품을 만듭니다 | ±0.05 mm — ±0.1 mm | 가공이 불가능한 복잡한 금속 부품; 형상 밀착형 냉각 채널 | 부품당 가격이 매우 비싸며, 중요한 표면의 경우 가공 후 추가 처리가 필요하고, 제작 크기에 제한이 있습니다. |
금속 3D 프린팅에 대해 아무도 말해주지 않는 사실: 어차피 거의 항상 인쇄 후 중요한 표면을 CNC 가공해야 한다는 점입니다. DMLS 부품의 인쇄 직후 표면 마감은 거칠기 때문에 — 거울처럼 매끄럽기보다는 사포를 연상시키죠. 따라서 실제로 많은 금속 생산 부품은 하이브리드 방식을 채택합니다. 즉, 근사 형상(near-net-shape)으로 인쇄한 다음, 최종 공차에 맞춰 가공하는 방식입니다. 저희는 드릴링이 불가능한 내부 냉각 채널이 필요한 고객사를 위해 이 방식을 정기적으로 적용하고 있습니다.
산업 애플리케이션
이곳에서 이론과 실전이 만나게 됩니다. 여러분이 자신에게 맞는 분야를 찾을 수 있도록 업종별로 정리해 두었습니다.
| 산업 | 신청 | 재료 | 주요 요구 사항 | nylonplastic.com의 장점 |
|---|---|---|---|---|
| 자동차 | 흡기 매니폴드 시제품 | 나일론 PA12 (SLS) + 알루미늄 6061 (CNC) | 내열성 + 치수 정밀도 | 48시간 내에 SLS 방식으로 피팅 확인 반복 작업 수행; 5일 내에 CNC 가공 알루미늄으로 동력계 시험 실시 |
| 항공우주 | 중량 최적화된 격자 구조의 브래킷 | 티타늄 Ti-6Al-4V (DMLS) | 중량 대비 강도, 비행 인증 | DMLS는 기계 가공으로는 불가능한 40%의 경량화를 실현하며, 장착면을 위해 CNC 후가공을 거칩니다. |
| 의료 | 무릎 인공관절 치환술을 위한 수술 가이드 | 생체적합성 수지(SLA) 또는 나일론 PA12(MJF) | 멸균 가능성, 환자 맞춤형 형상 | MJF 나일론은 오토클레이브 멸균을 견딜 수 있으며, 임플란트용 의료용 PEEK 소재의 CNC 가공 대안 제품도 제공됩니다. |
| 전자 제품 | 맞춤형 방열판 케이스 | 알루미늄 6061 (CNC) | 열전도율, EMI 차폐 | CNC 가공을 통해 부품 결합 시 ±0.01mm의 평탄도를 보장하며, 내식성을 위해 흑색 양극 산화 처리를 적용했습니다. |
| 산업 장비 | 로봇 팔 끝단 그리퍼 | 나일론 PA12 + 탄소 섬유 충전재 (MJF) 또는 알루미늄 7075 (CNC) | 경량이며, 100만 회 이상의 사이클에 걸쳐 피로 내성을 갖춤 | MJF 공정을 통해 제조된 탄소 강화 나일론은 알루미늄 대비 무게를 60%만큼 줄여주며, 고주사 강철 대체재용 CNC 옵션도 제공됩니다. |
| 로봇 자동화 | 센서 장착 브라켓 | 알루미늄 6061-T6 (CNC) | ±0.02mm 위치 정확도 | 한 번의 세팅으로 5축 CNC 가공을 수행함으로써 적층 공차 오류를 제거하며, 투명 아노다이징 처리를 통해 치수 안정성을 유지합니다. |
| 소비자 제품 | 스냅핏 방식의 제품 하우징 | 시제품용 ABS 유사 수지(SLA); 양산용 PC/ABS(사출 성형) | 미적 감각이 돋보이는 표면 + 실용적인 리빙 힌지 | SLA는 투자자 시연용으로 사출 성형과 유사한 마감 품질을 제공하며, 당사의 사출 성형 라인으로의 직접적인 연결 고리 역할을 합니다. |
재료 선정 — 실제로 효과가 있는 것은 무엇인가
이 두 공정 간의 가장 큰 차이점은 바로 소재의 확보 가능성인데, 대부분의 비교표는 바로 이 부분을 제대로 다루지 못하고 있습니다. 실제 상황을 정확히 알려드리겠습니다.
CNC 가공 시중에서 블록 형태로 구입할 수 있는 거의 모든 경질 소재에 사용할 수 있습니다. 알루미늄(6061, 7075, 5083, MIC-6), 스테인리스강(304, 316, 17-4PH), 연강, 공구강, 황동, 구리, 티타늄, 인코넬, PEEK, 울템, 델린, 나일론, PTFE, 아크릴, 폴리카보네이트 등 — 판재나 봉재 형태로 공급되는 소재라면 무엇이든 가공할 수 있습니다. 소재의 특성은 명확히 파악되어 있으며, 인증을 받았고, 제조사 시험 보고서를 통해 추적 가능합니다. 예상치 못한 문제는 발생하지 않습니다.
3D 프린팅 더 제한적입니다. 현실은 이렇습니다:
- FDM: PLA, ABS, PETG, TPU, 나일론, PC 및 일부 충전재 함유 소재. 형상 및 조립 적합성에는 적합하지만, 구조용으로는 적합하지 않습니다.
- SLA: 광경화성 수지 — 표준형, 고강도형, 유연형, 고온용, 주조용, 치과용, 의료용. 표면 마감이 우수하지만 내구성은 제한적입니다.
- SLS/MJF: 나일론 PA11, PA12, TPU, PP, 그리고 유리/탄소 충전 나일론 제품군. 이들은 기능성 3D 프린팅 분야에서 가장 널리 사용되는 소재들입니다.
- DMLS/SLM: 알루미늄(AlSi10Mg), 티타늄(Ti-6Al-4V), 스테인리스강(316L, 17-4PH), 인코넬(718, 625), 코발트-크롬. 진짜 금속, 진짜 물성 — 하지만 가공용으로 지정하는 합금과는 다릅니다.
중요 사항: AlSi10Mg는 6061-T6가 아닙니다. 인쇄물에 “알루미늄”이라고 표기되어 있다면, 어떤 종류의 알루미늄인지 확인하십시오. 인쇄된 합금의 피로 강도는 단조 6061의 약 70~80% 수준입니다. 대부분의 브라켓과 하우징의 경우 이 정도면 충분합니다. 하지만 항공우주용 구조 부품의 경우에는 반드시 확인해야 합니다.
비용과 성능 간의 상충 관계
돈이 모든 것을 말해줍니다. 이러한 절차들이 가장 민감한 부분인 청구서 측면에서 어떻게 비교되는지 살펴보겠습니다.
1~10부 분량: 3D 프린팅은 특히 플라스틱 부품의 경우 비용과 속도 면에서 대개 우위를 점합니다. 고정 장치도, CAM 작업도, 공구 교체도 필요 없습니다. 금요일 오후에 파일을 업로드하면 월요일 아침에 부품을 수령할 수 있습니다. 하지만 설계가 단순한 경우 — 구멍이 몇 개 뚫린 평평한 판이나 기본적인 브래킷 등 — CAM 작업 시간이 사실상 제로에 가깝기 때문에 소량 생산 시에도 CNC가 의외로 경쟁력이 있을 수 있습니다.
10~100개 분량: 이것이 바로 회색 지대입니다. SLS/MJF 방식의 프린팅은 생산량과 상관없이 부품당 비용이 일정하게 유지됩니다(금형이나 설정이 필요하지 않기 때문). 반면 CNC의 경우, 설정이 더 많은 수량에 분산되어 비용이 상각되므로 생산량이 늘어날수록 부품당 비용이 감소합니다. 플라스틱 부품의 경우 약 30~50개 정도부터 CNC 방식이 비용 면에서 더 저렴해지는 경우가 많습니다.
100~1,000개 이상의 부품의 경우: 금속 부품의 경우 CNC 가공이 압도적으로 유리합니다. 플라스틱 부품의 경우, 이 정도의 생산량이라면 사출 성형을 고려해야 합니다. 금형 비용을 한 번만 투자하면 부품당 비용이 몇 펜니 수준으로 떨어지기 때문입니다. 3D 프린팅은 대규모 생산 시 단위당 비용 면에서 경쟁력을 갖기 어렵지만, 금형이 제작되는 동안 임시로 부품을 생산하는 데는 매우 유용합니다.
속도 비교 (우리 층의 실제 수치):
- 손바닥 크기의 알루미늄 브라켓: CNC = 부품당 준비 시간 25분 + 가공 시간 8분. SLS 나일론 = 준비 시간 0분(전체 제작 과정에 중첩되어 진행), 제작 주기 24시간이지만 부품당 실질적으로 약 $3의 재료가 소요됩니다.
- 내부에 채널이 있는 복잡한 매니폴드: CNC 가공 = 여러 조각으로 분할하여 브레이징하지 않고서는 물리적으로 불가능함. DMLS = 72시간 소요, $400-800 소재비, 이후 CNC 정밀 가공.
표면 마감에 대한 현실 점검: 가공 직후의 알루미늄은 정말 아름답습니다. 깔끔한 공구 경로, 균일한 표면 마감, 바로 양극 산화 처리를 할 수 있는 상태죠. 3D 프린팅으로 제작된 부품은… 딱 ‘프린팅된’ 느낌이 듭니다. SLS 나일론은 고운 사포를 만지는 듯한 질감을 줍니다. SLA는 방향만 잘 맞추면 사출 성형된 것처럼 보일 수 있습니다. FDM의 레이어 라인은 방 건너편에서도 눈에 띕니다. 외관이 중요하다면, 후가공 비용을 예산에 반영하지 않는 한 CNC가 항상 우위에 있습니다.
품질 기준 및 모범 사례
품질은 공정에 달려 있는 것이 아니라 관리에 달려 있습니다. 하지만 관리 방식은 각기 다릅니다.
CNC 가공의 경우: 당사는 교정된 마이크로미터, CMM(좌표 측정기), 공정 중 프로빙을 사용합니다. 시제품 검사는 표준 절차입니다. ISO 2768-m(중간)이 당사의 기본 공차 기준이며, 적절한 설정을 통해 ISO 2768-f(정밀) 또는 그보다 더 엄격한 공차도 달성할 수 있습니다. 재료 인증은 간단합니다. 금속 공급업체가 발급한 제강 시험 보고서로 충분합니다. 표면 거칠기는 프로파일로미터로 측정 가능하며, 가공 직후 Ra 0.8 μm를 달성하는 것은 일상적인 수준입니다.
3D 프린팅의 경우: 품질은 확인하기가 더 어렵습니다. 치수 정밀도는 부품의 방향, 레이어 높이, 그리고 그날 아침 기계가 얼마나 정확하게 보정되었는지에 따라 달라집니다. 일반적으로 SLS/MJF 방식에서는 ±0.15mm의 공차를 유지하는데, 이는 CNC에 비하면 다소 느슨해 보일 수 있지만 적층 제조 기술로는 매우 우수한 수준입니다. (금속 출력물의) 밀도 검증에는 CT 스캔이나 파괴적 단면 분석이 필요하며, 비용은 많이 들지만 비행 안전에 중요한 부품의 경우 필수적인 과정입니다.
우리가 직접 겪으며 터득한 모범 사례:
- 도면에는 항상 공차를 명시하십시오. ±0.1mm가 “표준”이라고 가정하지 마세요. 그렇지 않습니다. ±0.01mm가 필요하다면 그렇게 말씀해 주세요. 그러면 접근 방식 전체가 달라집니다.
- 사용 중인 공정에 맞춰 설계하십시오. 가공에 최적화된 부품은 프린팅에 최적화된 부품과 모양이 다릅니다. 단순히 동일한 STEP 파일을 내보내기만 하고 두 경우 모두에서 훌륭한 결과를 기대해서는 안 됩니다.
- 먼저 인쇄된 시험용 쿠폰에서 재료 특성을 검증하십시오. 특히 DMLS의 경우, 테스트 바를 출력한 뒤 인장 시험기에 걸어 테스트하고, 양산에 들어가기 전에 반드시 검증하십시오.
- 타임라인에서 후처리 과정을 고려하십시오. “인쇄된” 부품은 분말을 제거하고, 지지대를 제거하며, 비드 블라스팅 처리하고, 염색하거나 기계 가공을 마칠 때까지는 완성된 것이 아닙니다. 최소 하루의 추가 일정을 확보해 두십시오.
- 확신이 서지 않을 때는 하나 인쇄하고, 하나 기계 가공해 보세요. 실제 애플리케이션에서 직접 나란히 비교해 보는 것이 어떤 사양서보다도 더 확실합니다.
시작하기 — 실질적인 단계
이 글을 읽고 계시며 오늘 바로 결정을 내려야 한다면, 제가 고객분들과 함께 사용하는 실용적인 체크리스트를 소개해 드리겠습니다:
1단계: 자신에게 무엇이 가장 중요한지 자문해 보세요. 강도가 중요합니까? CNC를 선택하세요. 표면 마감은요? CNC나 SLA를 선택하세요. 복잡한 내부 형상이라면? 3D 프린팅입니다. 첫 번째 시제품 제작 속도는요? 3D 프린팅입니다. 대량 생산 비용은요? CNC나 사출 성형을 선택하세요. 항공 인증을 받은 금속이 필요하신가요? 인증된 소재를 사용한 CNC 가공입니다. 경량 격자 구조가 필요하신가요? 3D 프린팅입니다. 요구 사항의 우선순위를 정해 보세요. 그러면 정답이 자연스럽게 드러날 것입니다.
2단계: 특징의 개수를 세세요. 부품에 언더컷, 내부 채널 또는 유기적인 곡선이 있습니까? 있다면 3D 프린팅을 고려하는 것이 좋습니다. 대부분 평면, 둥근 구멍, 단순한 포켓 등 직육면체 형태입니까? 그렇다면 기계 가공이 적합합니다.
3단계: 수량을 확인하세요. 1~10개: 플라스틱은 3D 프린팅, 금속은 CNC 가공. 10~100개: 중간 구간이므로 두 가지 모두 견적을 받아보세요. 100개 이상: 금속은 CNC 가공, 플라스틱은 사출 성형.
4단계: 파일을 보내주세요. 정말입니다. 저희 엔지니어들은 공정을 추천하기 전에 모든 형상을 꼼꼼히 검토합니다. 때로는 “복잡한 부분은 3D 프린팅으로 출력하고, 정밀도가 요구되는 표면은 기계 가공을 하라”는 조언을 드리기도 합니다. 이는 두 방법의 장점을 모두 살릴 수 있는 하이브리드 방식입니다. 이 문제를 혼자서 해결할 필요는 없습니다.
결론
중요한 점은, 굳이 한쪽 편을 들 필요는 없다는 것입니다. 최고의 제조업체들은 그렇게 하지 않습니다. 그들은 작업마다 적합한 도구를 선택합니다. 때로는 분당 12,000회전으로 칩을 만들어내는 5축 CNC 밀링 머신일 수도 있고, 때로는 어둠 속에서 나일론 분말을 융합하는 SLS 프린터일 수도 있습니다. 때로는 같은 부품에 이 두 가지 공정을 모두 적용하기도 합니다.
이 결정은 다음 세 가지 요인에 달려 있습니다: 기하학적 구조, 수량 및 자재 요구 사항. 자신이 담당하는 부품에 대해 이 세 가지만 알고 있다면, 정답에 90% 가까이 다가간 셈입니다. 나머지 10%에 대해서는 저희 애플리케이션 엔지니어들이 도와드리겠습니다.
다음에 냅킨에 그린 스케치를 손에 쥐고 어떤 방향으로 가야 할지 고민된다면, 저희에게 보내주세요. 어떤 방향이 타당한지 솔직하게 말씀해 드릴게요. 영업용 수다 없이, 현장에서 얻은 솔직한 조언만 전해드립니다.
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- 재료 선정 허브 — 금속, 플라스틱, 복합재 비교
- 표면 처리 가이드 — 양극 산화 처리, 도금, 도장 등
귀사의 부품에 3D 프린팅, CNC 가공, 아니면 이 둘을 결합한 방식이 필요한지 확인해 볼 준비가 되셨나요? 저희 엔지니어링 팀은 견적을 제시하기 전에 모든 설계를 검토합니다. 의무나 판매 압박은 전혀 없으며, 실제로 기계를 운영하는 전문가들이 제공하는 실용적인 제조 조언만을 드립니다. CAD 파일을 다음 주소로 업로드해 주세요. 당사의 원스톱 솔루션 페이지 또는 직접 문의해 주세요. 대부분의 견적은 24시간 이내에 발송되며, 어떤 절차가 귀하에게 적합한지 솔직하게 안내해 드리겠습니다. 당신의 구체적인 형상, 수량 및 예산.
자주 묻는 질문
『3D 프린팅 대 CNC 가공: 각각을 언제 사용해야 할까 — 실용적인 결정 가이드』는 어떤 경우에 유용한 선택지일까요?
‘3D 프린팅 대 CNC 가공: 각각을 언제 사용해야 할까 — 실용적인 결정 가이드’는 성형 부품의 단가보다 신속한 반복 설계, 복잡한 형상, 낮은 금형 비용 또는 소량 생산이 더 중요한 경우에 유용한 선택지입니다.
3D 프린팅과 CNC 가공 중 하나를 선택하기 전에 확인해야 할 사항: 각각을 언제 사용해야 할까 — 실용적인 결정 가이드?
부품 크기, 재료 특성, 표면 마감, 치수 공차, 열 노출, 하중 방향, 후처리가 필요한지 여부를 확인합니다.
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3D 프린팅은 복잡한 형상을 빠르게 제작할 수 있는 반면, CNC 가공은 정밀한 표면, 엄격한 공차 및 생산 등급 재료에 더 적합한 경우가 많습니다.
3D 프린팅과 CNC 가공의 비용에 영향을 미치는 요인은 무엇인가: 각각을 언제 사용해야 할까 — 실용적인 결정 가이드?
비용은 재료, 빌드 볼륨, 프린트 시간, 레이어 높이, 서포트 제거, 마감, 검사 및 빌드 내 부품 수에 따라 달라집니다.
